Korrosionsschutz der Stahlhalle: wie viele Mikrometer — und wer das überhaupt misst

Sie fragen den Hersteller, wie die Halle gegen Korrosion geschützt ist, und bekommen zur Antwort: „ist verzinkt“ oder „Grundierung und zwei Deckschichten“. Keines davon ist eine Spezifikation — das sind Beschreibungen eines Vorgangs ohne eine einzige Zahl, die sich später prüfen ließe. Eine echte Spezifikation nach ISO 12944 hat fünf Angaben: die Korrosivitätskategorie der Umgebung, die Schutzdauer, die Oberflächenvorbereitung, das Beschichtungssystem mit Schichtdicke und die Art, wie das alles abgenommen wird. Ohne diese fünf steht im Vertrag nichts, was Sie reklamieren könnten.

Erste Frage: wie aggressiv ist die Umgebung

ISO 12944-2 teilt Atmosphären in sechs Korrosivitätskategorien ein, von C1 (beheizte Büros) bis CX (extreme Küsten- und Industrieumgebungen). Die Kategorie ist kein Eindruck, sondern eine messbare Größe: Sie ist definiert über den Dickenverlust von unlegiertem Stahl im ersten Jahr der Auslagerung. In C3 sind das mehr als 25 bis 50 Mikrometer, in C4 mehr als 50 bis 80 und in C5 mehr als 80 bis 200 Mikrometer — pro Jahr, am blanken Stahl.

Diese Zahlen gelten für das erste Jahr und flachen mit der Zeit ab, weil die Korrosionsprodukte den Untergrund teilweise schützen. Eine Schätzung, die die Erstjahresrate mit der Zahl der Jahre multipliziert, ist also konservativ, nicht optimistisch — das ist die gute Seite, aber auch der Grund, warum die Schutzdauer einer Beschichtung nie so gerechnet wird.

Zwei Fallen wiederholen sich. Erstens: Eine Halle hat nicht eine Kategorie. Die Außenseite liegt in Slavonien in der Regel in C3 — ländliche Lagen mit geringer Belastung können C2 sein, Stadt- und Industriegebiete sind C3 —, und das Innere hängt von der Nutzung ab: Ein Trockenlager kann C2 sein, während eine Waschanlage, eine Molkerei oder ein Gebäude mit dauernder Kondensation und Belastung in C4 oder C5 rutscht. Zweitens: Kategorien werden für ungewöhnliche Räume nicht geraten. Die Norm verlangt für solche Fälle eine Messung oder den Vergleich mit einem bestehenden Objekt im selben Mikroklima — und wenn das niemand gemacht hat, sollte im Angebot zumindest stehen, dass der Wert eine ingenieurmäßige Einschätzung ist und keine Norm.

Zweite Frage: die Schutzdauer ist keine Gewährleistungsfrist

ISO 12944-1 definiert vier Schutzdauerbereiche: kurz bis 7 Jahre, mittel 7 bis 15, lang 15 bis 25 und sehr lang über 25 Jahre. Hier entsteht das größte Missverständnis der ganzen Geschichte.

Auch das Ende der Schutzdauer ist keine Frage des Eindrucks. Die Norm bindet es an einen messbaren Zustand: Erreicht der Rostgrad nach ISO 4628-3 die Stufe Ri 3 auf etwa 10 % der Fläche, ist das System am Ende seiner geplanten Lebensdauer, und die erste große Instandsetzung ist fällig. Bis dahin gibt es kleinere Ausbesserungen an den Stellen, an denen die Beschichtung regelmäßig zuerst nachgibt — Kanten, Nähte und Verbindungen.

Oberflächenvorbereitung — und die Klausel, die fast niemand liest

Für Beschichtungssysteme auf Stahl verlangt die Norm Strahlen bis zum Reinheitsgrad Sa 2½ nach ISO 8501-1 und ein Rauheitsprofil im vorgegebenen Bereich nach ISO 8503. Das ist der Teil, den Hersteller in der Regel kennen und erfüllen. Das Problem liegt woanders — an Kanten, Schweißnähten und Oberflächenfehlern.

ISO 8501-3 schreibt dafür drei Vorbereitungsgrade vor: P1 (keine Vorbereitung), P2 (teilweise) und P3 (vollständig — Kanten gerundet, Schweißspritzer entfernt, Oberfläche glatt). Der Unterschied ist gewaltig, denn an einer scharfen Kante dünnt sich die Beschichtung von selbst aus, und dort beginnt sie zuerst zu rosten.

Deshalb ist der P-Grad ein Satz, der im Angebot stehen muss, genau wie die Schichtdicke. Fehlt er, hat eine spätere Reklamation wegen Rost, der aus den Kanten kommt, keine Grundlage — der Hersteller hat geliefert, was vereinbart war.

Wie viele Mikrometer — und wie das tatsächlich gemessen wird

ISO 12944-5 gibt Tabellen von Beschichtungssystemen vor: Für jede Korrosivitätskategorie, Schutzdauer und Bindemittelart sind die Mindestzahl der Schichten und die Nenn-Trockenschichtdicke (NDFT, Sollschichtdicke) festgelegt. Die Tabellen sind nach Untergrund getrennt — eine für gestrahlten Stahl, eine für feuerverzinkten Stahl. Die Zahl wird nicht geraten: Der Hersteller wählt das System und übernimmt die NDFT aus der Tabelle, also muss diese Zahl im Angebot stehen.

Was fast nie dasteht und im Streitfall entscheidet, ist, wie diese Dicke abgenommen wird. ISO 19840 setzt die Regel, die in der Praxis „80-%-Regel“ heißt: Die mittlere gemessene Dicke muss mindestens der NDFT entsprechen, und kein Einzelwert darf unter 80 % der NDFT liegen. Dazu müssen Messungen auf gestrahlter Oberfläche um das Rauheitsprofil korrigiert werden — sonst misst das Gerät die Profilspitzen mit und zeigt eine dickere Schicht, als tatsächlich vorhanden ist.

Verzinkt und beschichtet: was die Norm wirklich über Duplex sagt

Feuerverzinken nach EN ISO 1461 ist keine Farbe, sondern eine metallurgische Schicht: Für Stahl ab 6 mm Dicke sind 85 µm im Mittel und örtlich mindestens 70 µm gefordert. Zink zehrt sich langsam ab — in C3 verliert es im ersten Jahr weniger als 2,1 µm —, sodass die Verzinkung in milderen Kategorien für sich allein Jahrzehnte hält.

In C4 und C5 sieht das Bild anders aus. Dort geht das Zink mit mehreren Mikrometern pro Jahr weg, und die Norm behandelt es als Untergrund für eine Beschichtung, nicht als deren Ersatz. Die Kombination aus Zink und Beschichtung (in der Praxis „Duplex“) hat in ISO 12944-5 keinen eigenen Multiplikator der Schutzdauer; was die Norm tatsächlich gibt, ist konkreter und nützlicher: Auf verzinktem Untergrund braucht es für dieselbe Kategorie und dieselbe Schutzdauer 20 bis 33 % weniger Beschichtung als auf gestrahltem Stahl. Für C5 und sehr lange Schutzdauer bedeutet das ein System von 240 µm in zwei Schichten auf Zink — während dieselbe Anforderung auf blankem Stahl einen spürbar dickeren Film und mehr Schichten verlangt.

Die Zahl „Duplex hält 1,5- bis 2,5-mal länger als die Summe der einzelnen Schutzmaßnahmen“, die Sie in Prospekten finden, stammt nicht aus ISO 12944, sondern aus der Fachliteratur zum Feuerverzinken. Sie ist nicht sinnlos, aber im Vertrag kann man sich nicht darauf berufen — auf den Prozentsatz aus den Tabellen der Norm schon.

Applikation und die einzige Sichtkontrolle, die der Bauherr hat

ISO 12944-7 regelt die Bedingungen der Applikation. Die zentrale Anforderung: Die Temperatur des Untergrunds muss eindeutig über dem Taupunkt liegen — die Norm nennt hier keine Zahl für den Abstand, sondern verlangt, dass der Taupunkt gemessen und erst gearbeitet wird, wenn die Bedingung erfüllt ist. In der Praxis heißt das: Beschichten auf der Baustelle im Spätherbst oder früh am Morgen lässt sich nicht improvisieren; ohne Messung von Feuchte und Taupunkt ist die Applikation nicht normgerecht, egal wie sie aussieht.

Eine zweite Sache aus ISO 12944-8 wird selten verlangt und kostet nichts: Jede Schicht der Beschichtung muss einen anderen Farbton haben. Nur so sieht jemand ohne Messgerät, ob eine Schicht ausgelassen wurde — an einer Beschädigung oder Kante erkennt man, wie viele darunter liegen. Haben alle drei Schichten dieselbe Farbe, gibt es nach dem Trocknen keinen sichtbaren Beleg dafür, dass die dritte überhaupt aufgetragen wurde.

Referenzfläche: der Maßstab, der vor dem Streit vereinbart wird, nicht danach

Eine Referenzfläche ist ein Teil des Tragwerks, der nach der vereinbarten Spezifikation geschützt und abgenommen wird, bevor der Rest ausgeführt wird. Sie dient als Maßstab: Alles Folgende wird mit ihr verglichen, und später dient sie der Beobachtung der Alterung der Beschichtung. EN 1090-2 sieht Referenzflächen in Anhang F.7.3 als Regel für die Kategorien C3 bis C5 vor — also für praktisch jede Halle im Freien. Das ist keine Zusatzleistung mit Aufpreis, sondern ein Teil der Arbeit, den man einfordern muss.

Die letzte Position frisst mehr Beschichtung, als man erwartet. Das Tragwerk kommt geschützt aus dem Werk, wird auf der Baustelle aber verschraubt, geschweißt und zerkratzt — und Ausbesserungen vor Ort erfolgen unter Bedingungen, die nie denen der Lackiererei entsprechen. Ein Angebot, das dazu nichts sagt, ist nicht günstiger; es hat diese Position nur auf später verschoben.

Der Korrosionsschutz ist die einzige Position an der Halle, die man nicht sieht, wenn sie gut ist, und zu spät sieht, wenn sie schlecht ist. Der Unterschied zwischen einem System für C3 und einem für C5 am selben Tragwerk ist in Euro, gemessen am Stahlpreis, nicht groß — aber es ist der Unterschied zwischen einer Erneuerung der Beschichtung nach zwanzig Jahren und einer Teilerneuerung nach sieben. Mehr zu Ausführungsklassen und zur Dokumentation, die Sie verlangen dürfen, im Artikel zu EN 1090-2, und dazu, warum all das in die Planung gehört und nicht in eine E-Mail, im Artikel zu Planung und Bauunterlagen.

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