EN 1090-2 und EXC-Klassen: was das Zertifikat Ihrer Stahlhalle wirklich garantiert

Im Angebot für eine Halle steht „Ausführung nach EN 1090-2“, und der Bauherr liest das als Gütesiegel. Tatsächlich ist es ein Satz ohne Inhalt, solange nicht dasteht, WELCHE Ausführungsklasse — denn dieselbe Norm deckt das Vordach und die Kranhalle, und der Unterschied zwischen beiden ist doppelt so viel Nahtprüfung, eine strengere Bewertungsgruppe jeder Naht, ein Schweißfachingenieur im Betrieb und die lückenlose Rückverfolgbarkeit jeder Stahlcharge.

Zwei Normen, die ständig verwechselt werden

EN 1090-1 ist die Norm, nach der ein tragendes Stahlbauteil CE-gekennzeichnet wird: Der Hersteller hat eine von einer notifizierten Stelle zertifizierte werkseigene Produktionskontrolle und stellt eine Leistungserklärung aus. EN 1090-2 ist die Ausführungsnorm — sie regelt, wie geschnitten, gebohrt, geschweißt, geschraubt, montiert, korrosionsgeschützt und kontrolliert wird. Daraus folgt etwas, das die meisten Käufer überrascht: Ein nur für EXC2 zertifizierter Hersteller darf kein EXC3-Tragwerk liefern, egal wie gut seine Nähte sind. Das Zertifikat trägt die Klasse, und diese Klasse ist die Obergrenze.

Und eine häufige Verwechslung: EN 1090-2 zertifiziert keine Profile. Ein Walzprofil kommt mit einem Zeugnis nach EN 10204 nach seiner Erzeugnisnorm; EN 1090 betrifft das Tragwerk, das der Hersteller aus diesen Profilen baut.

Wie die Klasse bestimmt wird — und von wem

Die Ausführungsklasse entsteht aus drei Fragen: Wie groß sind die Folgen eines Versagens (CC1–CC3), wie wird das Tragwerk beansprucht (statisch oder Ermüdung/Erdbeben, SC1–SC2) und wie wird es hergestellt (geschraubt oder geschweißt, bis S275 oder ab S355, PC1–PC2). Probieren Sie es an Ihrem Gebäude:

Zwei Dinge fallen sofort auf. Erstens: Eine aus S355 geschweißte Halle ist automatisch PC2, also landet auch das einfachste Lager in EXC2 — EXC1 bleibt in der Praxis ungeschweißten Konstruktionen oder Stahl bis S275 vorbehalten, und die neuere Norm empfiehlt sie für den allgemeinen Gebrauch ohnehin nicht. Zweitens: Ein Brückenkran schiebt die Halle nach EXC3, weil die Kranbahn einen Ermüdungsnachweis verlangt und das Gebäude in SC2 rutscht — bei Schadensfolgeklasse CC2 und CC3, also praktisch jeder Produktions- oder Lagerhalle, bedeutet dieser Schritt EXC3. Steht im Angebot keine Klasse, gilt nach Norm EXC2 — „nicht angegeben“ heißt nicht „darf am niedrigsten“.

Noch etwas, das beim Lesen von Angeboten verwirrt: Die Klasse, für die ein Hersteller zertifiziert ist, und die Klasse, die Ihr Tragwerk verlangt, sind nicht dieselbe Zahl. Das Zertifikat für die höhere Klasse deckt alle niedrigeren, sodass ein für EXC3 zertifizierter Betrieb legitim auch eine EXC2-Halle liefert — umgekehrt nicht. Wenn auf unseren Seiten steht, dass wir in EXC3 arbeiten, ist das die Obergrenze dessen, was wir liefern dürfen; für das konkrete Gebäude legt der Tragwerksplaner die Klasse weiterhin in der Statik fest.

Was sich zwischen EXC2 und EXC3 wirklich ändert

Das ist keine Papierarbeit, sondern ein anderer Betrieb. Bei EXC3 muss jede Naht ein strengeres Kriterium erfüllen (Bewertungsgruppe B statt C nach EN ISO 5817), der Prüfumfang verdoppelt sich (20 % der Querstumpfnähte statt 10 %, 10 % statt 5 % bei T-Stößen), verlangt wird ein Qualitätssystem nach EN ISO 3834-2 statt -3, und die Rückverfolgbarkeit des Materials muss lückenlos sein — vom Wareneingang bis zur Übergabe. Für die Schweißaufsicht steigt die geforderte Stufe nach EN ISO 14731: Für eine typische Halle aus S355 bis 25 mm ist das Stufe S statt B, für dickere Bauteile und höhere Stahlgüten Stufe C — in der Praxis ein Schweißfachingenieur im Betrieb. Fertigungsbeschichtung auf Fügeflächen ist nur zulässig, wenn nachgewiesen ist, dass sie der Naht nicht schadet, und eine bleibende Badsicherung bei einseitigen Stumpfnähten muss durchgehend und über die ganze Nahtlänge anliegend sein.

Zum Gefühl für die Größenordnung: Bei einer 7 m hohen Halle ist die zulässige Stützenneigung rund ±23 mm, eine Stütze mit Kranbahn darf aber nur ±7 mm abweichen. Derselbe Betrieb, dasselbe Team — ein völlig anderes Messprotokoll.

Neun Dokumente, die Sie vor der Unterschrift verlangen dürfen

1. Zertifikat der werkseigenen Produktionskontrolle nach EN 1090-1 — mit Ausführungsklasse und Gültigkeitsdatum.
2. Zertifikat EN ISO 3834-2 oder -3, mit Liste der zugelassenen Schweißverfahren und Werkstoffgruppen.
3. Benennung der Schweißaufsicht nach EN ISO 14731 und Nachweis ihrer Stufe.
4. Liste der WPS mit zugehörigen Verfahrensprüfungen (WPQR).
5. Schweißerprüfungen nach EN ISO 9606-1 — Verlängerung in den letzten 6 Monaten unterschrieben?
6. Prüfplan mit ZfP-Anteilen und Berichten, mit Angabe der Wartezeit vor der Prüfung.
7. Zertifikate des ZfP-Personals nach EN ISO 9712, Stufe 2.
8. Werkstoffzeugnisse nach EN 10204 — für S355 Typ 3.1, nicht 2.2.
9. Ausführungsspezifikation des Tragwerksplaners mit der Ausführungsklasse (in Kroatien Teil des Qualitätssicherungsprogramms im Hauptprojekt).

Achten Sie besonders auf Punkt acht. Für Stahl über S275 verlangt die Norm ein Zeugnis Typ 3.1 — ein Abnahmeprüfzeugnis mit den Ergebnissen der tatsächlich gelieferten Charge, bestätigt vom fertigungsunabhängigen Vertreter des Herstellers. Typ 2.2 ist ein allgemeiner Werksbericht und für S355 nicht ausreichend. Das ist der Unterschied zwischen „so ein Stahl ist S355“ und „dieser Stahl ist nachweislich S355“.

Korrosionsschutz: „Schutzdauer“ ist keine Garantie

Nach EN ISO 12944 erhält ein Tragwerk eine Korrosivitätskategorie nach seiner Umgebung — für eine Halle im ländlichen Raum typisch C2, im Industriegebiet C3, und das Innere eines Stalls mit Ammoniak und Dauerfeuchte verlangt C4 oder mehr — die Norm nennt Stallgebäude nicht unter den Beispielen, das ist eine ingenieurmäßige Einschätzung, aber ein Versäumnis, das teuer wird. Zur Kategorie gehört die Schutzdauer: niedrig bis 7 Jahre, mittel 7–15, hoch 15–25, sehr hoch über 25. Entscheidend: Die Schutzdauer ist die erwartete Zeit bis zur ersten größeren Instandsetzung der Beschichtung — keine Gewährleistungsfrist.

Neben der Beschichtung steht das Feuerverzinken nach EN ISO 1461: Auf Profilen über 6 mm beträgt der Überzug mindestens 85 µm im Mittel bzw. 70 µm örtlich. Mit den Korrosionsraten von Zink nach EN ISO 9223 ergibt das in C2–C3 eine Lebensdauer in der Größenordnung von 40 bis über 100 Jahren — wobei diese Raten Erstjahreswerte sind und langfristig sinken, die Schätzung also konservativ ist. In milderen Kategorien ist das Verzinken eine eigenständige Lösung; in C4 und C5 behandelt die Norm es als Grundlage für eine Beschichtung, nicht als Ersatz. Wie Zinkschutz auf dünnem Blech aussieht, steht auf der Seite der Trapezbleche.